Pultrusion
Technologie avancée pour profils composites
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Le processus commence avec des fibres de renfort —généralement de verre, mais d’autres fibres comme le carbone ou l’aramide peuvent également être utilisées— introduites dans un bain où elles sont imprégnées d’une résine polymère thermodurcissable formulée en fonction des exigences finales du profil.
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Le préformage agit comme guide du matériau de renfort. L’excès de résine est retiré par l’action des guides.
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Ces fibres imprégnées sont ensuite entraînées à travers un moule chauffé, où a lieu la réaction de polymérisation sous l’effet de la température. Le matériau adopte la géométrie souhaitée et, à la sortie du moule, on obtient un profil thermodurci possédant les propriétés requises.
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Le profil est saisi par le système de mâchoires et soumis à un processus continu de traction ; les renforts sont ainsi répartis uniformément sur toute la section du profil. Contrairement à l’extrusion traditionnelle, où le matériau est poussé, dans la pultrusion le matériau est tiré en continu (de l’anglais to pull, « tirer »), ce qui permet une production constante et de haute qualité.
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Enfin, la scie coupe le profil à la longueur désirée.
Le résultat est constitué de profils pultrudés, également connus sous le nom de PRFV (Profils Renforcés de Fibres de Verre) ou PRFC (Profils Renforcés de Fibres de Carbone), qui se distinguent par leur grande résistance à la corrosion, leur faible poids, leur entretien réduit et une grande polyvalence de conception.
Ces caractéristiques, alliées à leur rapport coût-bénéfice avantageux, font de la pultrusion une solution stratégique dans des domaines tels que la construction, l’énergie, le transport, les télécommunications et les infrastructures, où la performance à long terme avec une efficacité économique est essentielle.
